【摘要】
对无内漏磁力密封(也称干井式磁力密封)的研究，目的是解决传统磁力密封的技术缺陷，在某些特定场合替代传统磁力密封的技术。主要思路是在磁力密封的轴承腔内部加设一个长轴套把上下轴承密封腔与反应釜内气相隔开，且控制轴承腔的最高油位，使得轴承腔的稀油即使泄漏也不会进入反应釜内，保证了反应釜内介质无污染的可靠性，弥补传统磁力密封存在内漏方面的技术缺陷。
【关键词】
无内漏 磁力密封 无污染
近几年磁力密封技术及需求现状
传统的磁力密封的轴承密封腔采用油脂或稀油润滑，密封腔下端通过填料密封或单端面机械密封与反应釜内气相隔开。轴承密封腔用稀油润滑时一般采用单端面机械密封，通过平衡罐与反应釜内气相进行压力平衡，以延长机封的使用寿命。
从近几年的磁力密封研发过程中已经发现传统的磁力密封普遍存在润滑油或润滑脂内漏的技术缺陷：在某些精细化工、医药、食品等严禁漏油的场合，传统的磁力驱动装置的密封腔下端通过填料密封或单端面机械密封与反应釜内气相隔开。采用填料密封时，反应釜内气体容易穿透填料盘根进入轴承密封腔内，造成轴承密封腔内的油脂变稀或变质，不仅降低轴承的使用寿命，而且变稀或变质后的油脂往往更容易渗透盘根进入反应釜内。轴承密封腔用稀油润滑时一般采用单端面机械密封，而机械密封即使在正常运行时也有一定的泄漏量(密封处泄漏《：<5mL/h)，无法保证零泄漏。无论轴承密封腔采用填料密封还是机械密封，正常运行时都会有轻微的泄漏量，失效时更会对反应釜内物料产生污染，严重时甚至会造成反应釜内物料的报废。而且一旦密封失效，更换非常麻烦，停车又会给用户造成损失。从上述情况来看，传统的磁力驱动装置适合轻微泄漏对物料无影响的场合，这显然不符合某些精细化工、医药、食品等卫生要求较高的场合，同时机封一但失效需维修也给用户带来麻烦。
目前国内每年气液反应器的需求量约为2000台，使用磁力密封预算1亿~2亿元，约有20%以上的场合需要采用无内漏磁力密封，每年市场需求量2000万~3000万元。国内磁力密封生产厂家有威海化机、温州工科所、温州中伟以及南通正明等，目前都没有涉及到无内漏磁力密封的开发领域，国外公司也未见报道。所以，干井结构在磁力密封上的应用上还是空白。本文研究的目的就是为了解决传统磁力驱动装置存在的润滑油或润滑油脂内漏的技术缺陷，以适应卫生等级较高的场合。
以上信息转自《GM通用机械》，反应釜小编整理
